Il n’était pas rare de découvrir trop tard qu’une zone de stockage allait être saturée dans la journée.

Résultat : du stress, une intensification des flux et donc des risques d'accidents, des ressources mal allouées faute de visibilité.
Les équipes perdaient alors un temps précieux à réagir plutôt qu'anticiper.

Grâce à une automatisation simple mais stratégique, chaque zone critique de l’entrepôt est désormais surveillée quotidiennement et permet d'analyser la source de ces problèmes.

Comment ?

4 outils natifs Windows suffisent à obtenir ces résultats.

Voici les étapes :

1. Lancement de la tâche le jour et l'heure voulue

2. Interaction avec SAP

3. Extraction et retraitement de la donnée

4. Communication de l'information aux différentes parties prenantes

Résultat : on ajuste les plannings de transport, on réalloue les emplacements, et on réagit avant la saturation.
À court terme, l'équipe travaille plus sereinement, le flux reste fluide, et les décisions deviennent proactives.

💡 Bonus : À moyen terme, cela a aussi permis d'identifier les zones à faibles rotations nécessitant une refonte, dans le but d'adapter les types de stockage aux besoins du terrain.

🧩 Conclusion
Le suivi quotidien du KPI de saturation transforme une information souvent ignorée en levier de pilotage opérationnel.
C’est une boussole simple et puissante pour fluidifier les flux, améliorer la réactivité et éviter les situations de blocage.